Безпека процесу та горючий пил
Як правило, коли ми думаємо про інертування/захисне покриття резервуара для технологічної ємності, ми думаємо про резервуар, що містить якийсь тип легкозаймистої речовини з шаром пари зверху. Потім резервуар заповнюється інертним газом, що знижує ризик займання. Однак є багато випадків, коли немає горючих рідин або парів, а просто дуже дрібний горючий пил. Будь-хто, хто створив невелику пожежу, використовуючи немолочні вершки та запальничку, може мати на увазі ймовірність пожежі більшого масштабу. Іншими прикладами потенційно руйнівного впливу пилу на пожежі чи вибухи є силоси для зберігання зерна, які час від часу показуватимуть у нічних новинах. У цій статті ми дослідимо, як інертізація може працювати для запобігання пожежам у посудинах, що містять горючий пил.
Завантажте свою копію цієї історії успіху та дізнайтеся, як експерти MSA Safety з інертних газів можуть допомогти вам зменшити ризики від горючого пилу для безпеки вашого процесу.
фон
Великий фармацевтичний виробник на північному сході США мав 12 змішувальних бункерів, які використовувалися для поєднання компонентів для лікарських засобів контрольованого типу. Потім ліки розфасують у капсули. Бункери для змішування були відносно невеликими за розміром приблизно 25 галонів за обсягом, оскільки вони були розроблені для роботи невеликими партіями, з великою кількістю їх у тому самому робочому просторі. Партії були невеликими, щоб зменшити ризик, якщо партію доведеться відхилити через дуже жорсткі стандарти якості продукту.
Занепокоєння
Порошкові компоненти окремо завантажували в кожен бункер вручну з мішків. Для цього оператори відкрили верхні люки, щоб висипати вміст мішка. Кожного разу, коли відкривалися люки, судно також наповнювалося повітрям і викликало занепокоєння щодо безпеки через наявність кисню.
Кожна посудина була з’єднана з азотною лінією, яка очищала простір над водою; однак операторам потрібно було знати, коли простір справді інертований, щоб вони могли безпечно почати процес змішування. Азот подавався до суден у часовому режимі, причому час розраховувався з урахуванням безпеки. Якби час інертування можна було скоротити, процес можна було б прискорити, а виробництво збільшити.
Іншим занепокоєнням була вартість. Продукт оброблювався невеликими партіями в різних бункерах, але їх було 20, що працювали одночасно, щоб не відставати від виробництва. Наявність окремої системи інертування для кожного блоку було економічно недоцільним. Крім того, бункери заповнювалися послідовно, тому не всі з них потрібно було інертувати одночасно.
рішення
Виробнича група компанії визначила, що найефективнішим і безпечним способом інертування є аналіз кисню в робочому просторі та припинення потоку азоту після досягнення бажаного рівня. Це дозволило уникнути невизначеності точного знання того, коли кожна посудина була інертною. Той факт, що потрібно було проаналізувати лише одну посудину, поки над нею активно працювали, дав їм ідею використання портативної системи, яку можна було б переміщувати з судна на судно за потреби.
Інженери MSA Gas Analysis запропонували та розробили повну інертну систему контролю, встановлену на візку з нержавіючої сталі з колесами. Візок був оснащений гнучким шлангом, який можна було під’єднати до конкретного резервуару, щоб взяти пробу та визначити, чи потрібно додавати азот у посудину. На ньому також був пакет кондиціонування зразка, датчик кисню та аналізатор. Крім того, візок був оснащений набором попереджувальних індикаторів, які сповіщали оператора про стан посудини: червоний колір вказував на те, що процес інертування не був завершений, і зелений вказував на те, що подачу азоту можна припинити та процес змішування можна розпочати. . Також було додано сигналізацію для надання додаткового попередження/інформації операторам.
Після того, як система запрацювала, оператори відкривали клапан на лінії подачі азоту в посудину, наповнювали її необхідними продуктами з мішків, закривали люк і підключали мобільний аналізатор до бункера. Коли аналізатор показував інертний стан у посудині, вони вимикали подачу азоту, від’єднували аналізатор і починали процес змішування.
Важливо підкреслити, що період відкритого люка, протягом якого бункер наповнюється, є одним із найбільш критичних періодів з точки зору безпеки горіння. Підтримання належного потоку азоту в цей час є критичним, оскільки повітря вільно надходить через відкритий люк.
Команда заводу повідомила, що період окупності системи, враховуючи підвищення продуктивності, був швидким і вимірювався місяцями, з додатковими перевагами покращеного зниження ризику горіння. Підвищення прибутку від виробництва та безпечніший процес спалювання є чудовим поєднанням.
Висновок
Використання системи інертування кисню на основі аналізатора виявилося безпрограшним для клієнта. Це дозволило їм, перш за все, гарантувати, що ризик займання завжди стримується, підтримуючи рівні кисню нижче необхідного порогу, щоб уникнути ймовірності займання. Крім того, замовник домігся додаткового підвищення продуктивності зі швидкою окупністю інвестицій в обладнання.
Мобільний візок для аналізатора, розроблений для цього клієнта нашими інженерами, демонструє винахідливість, можливості та рівень налаштування, які MSA може запропонувати для досягнення орієнтованого на клієнта рішення.
Експерти MSA з аналізу промислових процесів готові допомогти в різних сферах застосування. Для отримання допомоги надайте деталі проекту за адресою myBacharach.com/GAsurvey і один із наших розробників обговорить способи оптимізації вашого процесу.