Безпечне технічне обслуговування ємностей для фарби та покриття
Інертізація посудин зазвичай пов’язана з резервуарами, які безпосередньо беруть участь у виробничому процесі, але це не єдиний випадок її використання. У цьому застосуванні інертування було необхідно після завершення виробничого процесу та очищення технологічних резервуарів. Часто резервуар необхідно очистити до рівня чистоти, якого можна досягти лише за допомогою легкозаймистих розчинників, незалежно від компонентів, які використовувалися в процесі виробництва. У цій статті розглядається успішне рішення для подібної програми.
Завантажте свою копію цієї історії успіху та дізнайтеся, як експерти MSA Safety з газової інерції можуть допомогти вам підвищити безпеку ваших процесів технічного обслуговування для очищення резервуарів для фарби та покриття.
На відомому заводі з виробництва фарб і покриттів, розташованому в Каліфорнії, було кілька ємностей для виробництва фарб і покриттів на водній основі. Оскільки виробничий процес заснований на воді, він не становив небезпеки пожежі чи займання, а тому не потребував інертування. Кольорові фарби між партіями вимагали суворих допусків і відігравали важливу роль у дотриманні вимог контролю якості. Щоб досягти цього стандарту якості, персонал заводу розробив дуже суворий протокол очищення ємностей, щоб забезпечити повне видалення всіх залишків попередньої партії, навіть якщо резервуар мав використовуватися для партії того самого кольору.
Щоб досягти цього стандарту якості, персонал підприємства розробив дуже суворий протокол очищення посудин
Очищення резервуара починалося шляхом введення обертової головки з декількома соплами через отвір резервуара. Обертова головка та форсунки розпилювали очисник на всі внутрішні поверхні. Персонал заводу визначив, що єдиним способом повністю очистити резервуари до необхідних стандартів було використання легкозаймистого летючого розчинника на основі вуглеводнів.
Занепокоєння
Суворий процес очищення включає три частини вогняного трикутника: паливо – розчинник для очищення. Займання – іскри можуть виникнути, якщо металева насадка, що обертається, торкнеться стінок бака. Кисень – повітря, яке потрапило в посудину, коли вона була відкрита. Інженер з безпеки підприємства визначив, що ризики під час очищення були занадто великими, і відмовив у затвердженні процедури, як це було запропоновано спочатку. Треба було знайти рішення.
рішення
Після ретельного розгляду виявилося, що найефективнішим рішенням було оснащення резервуара системою керування інерцією. Інертування, наприклад, за допомогою азоту, витісняє повітря з бака. Видаляючи повітря, кисень зменшується до безпечного рівня, а занепокоєння горіння зводиться до мінімуму. Були оцінені та відкинуті різні методи контролю потоку азоту, оскільки деякі з них використовують занадто багато азоту та потенційно можуть викидати велику кількість ЛОС у повітря при змішуванні з азотом. Викиди летких органічних сполук суворо регулюються екологічними правилами Каліфорнії та повинні бути нижче дозволених порогових рівнів.
Як встановила група безпеки заводу, операційна група тепер повинна була перевірити та задокументувати, коли посудина була інертною, а отже безпечною для початку процесу очищення. Ці вимоги були легко виконані за допомогою системи інертування на основі аналізатора кисню.
Процедура очищення, прийнята командою заводу, тепер відповідає належним вимогам безпеки
Процедура очищення, прийнята командою заводу, тепер відповідає належним вимогам безпеки. Спочатку очисна головка встановлюється всередину спорожненого бака. Далі резервуар продувають азотом, щоб видалити якомога більше повітря. Використовуючи показники аналізатора кисню, резервуар балансується до безпечної концентрації кисню, нижчої за МПК (максимальна концентрація окислювача) для розчинника, який використовувався перед введенням розчинника в резервуар. MOC визначається емпірично виробником різних розчинників і публікується для довідки. Крім того, Національна асоціація протипожежного захисту (NFPA) випустила рекомендації, такі як NFPA-69, які допомагають користувачам визначати рекомендовані цільові максимальні рівні кисню на основі MOC конкретного розчинника, який використовується. Після того, як цільовий MOC був досягнутий і задокументований за допомогою аналізатора кисню, почався процес очищення, що складається з розпилення розчинника з обертової головки всередині бака. Аналізатор активно контролює рівень кисню під час процесу, гарантуючи відсутність стрибків. Крім того, він надає історичні записи кожного завершеного процесу.
Після встановлення цільової максимальної концентрації кисню команда розпочала оцінку швидкості потоку ліній подачі сировини в системі. Підвищуючи швидкість подачі на різних лініях, вони встановили точні припуски на підвищення продуктивності при підтримці кисню нижче дозволеного максимуму. Хвилювання зросло, оскільки дані визначили, що пропускна здатність матеріалу до ємності для змішування може достатньо збільшитися з приблизною швидкістю в 2 ½ рази без шкоди для безпеки; підтверджує цінність пропонованого впровадження повної системи аналізу кисню.
Крім того, дані, згенеровані аналізатором кисню, можна легко передавати на ПЛК і зберігати для цілей відстеження. Це безцінно для усунення несправностей та документування відповідності вимогам безпеки, коли це необхідно.
Висновок
Завдяки ретельному плануванню та впровадженню системи контролю інертування на основі аналізатора кисню завод зміг досягти поставлених цілей щодо очищення резервуарів безпечним способом і відповідно до норм, що регулюють викиди в навколишнє середовище. Інженери MSA Safety допомогли заводу з вибором обладнання, яке буде використовуватися, і самого датчика. Через суворі умови навколишнього середовища інженери змогли порекомендувати низку компонентів для захисту та збільшення терміну служби датчика, таких як фільтри та поглиначі туману.
Через кілька років після встановлення системи завод-виробник продовжує працювати в покращених і безпечніших умовах.
Експерти MSA Gas Inerting готові допомогти в різних сферах застосування. Для отримання допомоги надайте деталі проекту за адресою myBacharach.com/GAsurvey і один з наших інженерів-додатків допоможе оптимізувати ваш процес за допомогою інертування.
Дізнайтеся більше про газовий аналіз
Який датчик кисню найкраще підходить для вашого аналізу газу?
Чому необхідне кондиціонування зразків?
