Siguranța procesului și praf combustibil
În mod obișnuit, când ne gândim la inertizarea / acoperirea rezervorului unui vas de proces, ne gândim la un rezervor care conține un tip de substanță inflamabilă cu un strat de vapori deasupra. Rezervorul este apoi umplut cu un gaz inert, reducând astfel riscul de ardere. Cu toate acestea, există multe situații în care nu există lichide sau vapori inflamabili, ci pur și simplu un praf combustibil foarte fin. Oricine a creat un foc mic folosind smântână fără lapte și o brichetă se poate raporta la potențialul unui incendiu la scară mai mare. Alte exemple ale potențialului efect devastator al prafului în incendiile de explozii sunt silozurile de depozitare a cerealelor, care vor fi afișate ocazional în știrile de noapte. În acest articol vom explora modul în care poate funcționa inertizarea pentru a ajuta la prevenirea incendiilor în navele care conțin praf combustibil.
Descărcați copia dvs. a acestei povești de succes și aflați cum experții MSA Safety în inertizare cu gaze vă pot ajuta să reduceți riscurile cauzate de praful combustibil pentru siguranța procesului dumneavoastră.
Context
Un mare producător de produse farmaceutice din zona de nord-est a SUA a avut 12 buncăre de amestecare utilizate pentru a combina componente pentru un medicament de tip controlat. Medicamentul va fi apoi ambalat în capsule. Pâlnia de amestecare avea dimensiuni relativ mici, cu un volum de aproximativ 25 de galoane, deoarece au fost proiectate să funcționeze în loturi mici, cu un număr mare de ele în același spațiu de lucru. Loturile au fost păstrate mici pentru a reduce riscul în cazul în care un lot a trebuit să fie respins din cauza standardelor de calitate foarte exigente pentru produs.
Îngrijorare
Componentele de pulbere au fost încărcate individual în fiecare buncăr manual din saci. Pentru a realiza acest lucru, operatorii au deschis trapele superioare pentru a turna conținutul pungii. De fiecare dată când trapele au fost deschise, vasul s-a umplut și cu aer și a cauzat o problemă de siguranță din cauza prezenței oxigenului.
Fiecare vas a fost conectat la o linie de azot care ar purja spațiul de cap; totuși, operatorii trebuiau să știe când spațiul a fost cu adevărat inert pentru a putea începe procesul de amestecare în siguranță. Azotul a fost furnizat navelor pe un mod de timp, timpul calculat pentru a greși bine din partea siguranței. Dacă timpul de inertizare ar putea fi scurtat, procesul ar putea fi accelerat, iar producția ar putea crește.
O altă preocupare a fost costul. Produsul a fost manipulat în loturi mici în buncăre diferite, dar au fost 20 dintre ele care funcționează la un moment dat pentru a putea ține pasul cu producția. A avea un sistem de inertizare dedicat separat pentru fiecare unitate nu era fezabilă din punct de vedere economic. În plus, buncărele au fost umplute secvenţial, astfel încât nu toate au trebuit să fie inertizate în acelaşi timp.
Soluţie
Grupul de producție de plante din cadrul companiei a stabilit că cea mai eficientă și sigură modalitate de a gestiona inertizarea a fost analizarea spațiului de cap pentru oxigen și oprirea fluxului de azot odată ce nivelul dorit a fost atins. Acest lucru a evitat incertitudinile de a ști exact când fiecare vas a fost inertizat. Faptul că doar un singur vas trebuia analizat în timp ce se lucrează activ la el, le-a dat ideea de a folosi un sistem de tip portabil care să poată fi mutat de la navă la navă după cum este necesar.
Inginerii MSA Gas Analysis au sugerat și dezvoltat un sistem complet de control al inertării montat pe un cărucior din oțel inoxidabil cu roți. Căruciorul era echipat cu un furtun flexibil care putea fi conectat la un anumit rezervor pentru a extrage o probă și a determina dacă azotul mai trebuia adăugat în vas. Avea și pachetul de condiționare a probei, senzorul de oxigen și analizorul pe el. În plus, căruciorul era prevăzut cu un set de lumini de avertizare care să avertizeze operatorul cu privire la starea vasului: roșu care indică faptul că procesul de inertizare nu a fost finalizat și verde care indică faptul că admisia de azot ar putea fi oprită și procesul de amestecare ar putea începe. . Au fost adăugate și alarme pentru a oferi avertismente/informații suplimentare operatorilor.
Odată ce sistemul era funcțional, operatorii deschideau supapa către conducta de alimentare cu azot într-un vas, îl umpleau cu produsele dorite din saci, închideau trapa și conectau analizorul mobil la buncăr. Când analizorul indica o stare inertă în interiorul vasului, acesta închide azotul, deconecta analizorul și începe procesul de amestecare.
Este important de subliniat că perioada de trapă deschisă în timpul căreia buncărul este umplut este unul dintre momentele cele mai critice din perspectiva siguranței arderii. Menținerea fluxului adecvat de azot în acest timp este critică, deoarece aerul curge liber prin trapa deschisă.
Echipa fabricii a raportat că perioada de amortizare a sistemului, având în vedere îmbunătățirea productivității, a fost rapidă și măsurată în luni, cu beneficiile suplimentare ale reducerii sporite a riscului de ardere. Venituri îmbunătățite din producție și un proces mai sigur legat de ardere este o combinație excelentă.
Concluzie
Utilizarea unui sistem de inertizare a oxigenului bazat pe analizor s-a dovedit a fi un câștig-câștig pentru client. Le-a permis, în primul rând, să se asigure că riscul de ardere a fost întotdeauna limitat prin menținerea nivelurilor de oxigen sub pragul necesar pentru a evita șansa de ardere. În plus, clientul a realizat o îmbunătățire suplimentară a ratelor de producție cu o rambursare rapidă a investiției în echipamente.
Căruciorul de analiză mobil care a fost conceput pentru acest client de către inginerii noștri de aplicații, arată ingeniozitatea, capacitatea și nivelul de personalizare pe care MSA le poate oferi pentru a obține o soluție centrată pe client.
Experții MSA în analiza proceselor industriale sunt disponibili pentru a vă ajuta într-o varietate de aplicații. Pentru asistență, furnizați detalii despre proiect la myBacharach.com/GAsurvey iar unul dintre inginerii noștri de aplicații va discuta modalități de optimizare a procesului dumneavoastră.
Aflați mai multe despre analiza gazelor
Care senzor de oxigen este cel mai bun pentru aplicația dvs. de analiză a gazelor?
De ce este necesară condiționarea probei?
