Întreținerea în siguranță a vaselor de vopsea și acoperire
Inertizarea vaselor este de obicei asociată cu rezervoarele direct implicate într-un proces de fabricație, dar acesta nu este singurul caz de utilizare. În această aplicație, a fost necesară inertizarea după ce procesul de fabricație a fost finalizat și rezervoarele de proces au fost curățate. Adesea, un rezervor trebuie curățat la un nivel de puritate care poate fi atins numai folosind solvenți inflamabili, indiferent de componentele care au fost utilizate în procesul de fabricație. Acest articol explorează o soluție de succes pentru o aplicație similară.
Descărcați copia dvs. a acestei povești de succes și aflați cum experții MSA Safety în inertizare cu gaze vă pot ajuta să îmbunătățiți siguranța proceselor de întreținere pentru curățarea vaselor de vopsea și acoperire.
O fabrică binecunoscută a producătorului de vopsele și acoperiri, situată în California, avea mai multe vase folosite pentru a produce vopsele și acoperiri pe bază de apă. Fiind pe bază de apă, procesul de fabricație nu prezenta pericole de incendiu sau ardere și, prin urmare, nu avea nevoie de inertizare. Vopselele de potrivire a culorilor între loturi au cerut toleranțe stricte și au jucat un rol esențial în îndeplinirea cerințelor de control al calității. Pentru a atinge acest standard de calitate, personalul fabricii a elaborat un protocol de curățare foarte strict pentru vase pentru a se asigura că toate reziduurile din lotul anterior au fost complet îndepărtate, chiar și atunci când rezervorul urma să fie folosit pentru un lot de aceeași culoare.
Pentru a atinge acest standard de calitate, personalul fabricii a elaborat un protocol de curățare foarte strict pentru vase
Curățarea rezervorului a fost inițiată prin introducerea unui cap rotativ cu duze multiple printr-o deschidere a rezervorului. Capul rotativ și duzele au pulverizat soluția de curățare pe toate suprafețele interioare. Personalul uzinei a stabilit că singura modalitate de a curăța complet rezervoarele conform standardelor cerute a fost utilizarea unui solvent volatil pe bază de hidrocarburi foarte inflamabil.
Îngrijorare
Procesul strict de curățare introduce cele trei părți ale triunghiului de foc: Combustibil – solventul de curățare. Aprindere – pot apărea scântei dacă duza metalică rotativă intra în contact cu părțile laterale ale rezervorului. Oxigen – aer care a intrat în vas așa cum fusese deschis. Inginerul pentru Siguranța Uzinei a stabilit că riscurile erau prea mari în timpul curățării și a refuzat aprobarea procedurii așa cum a fost propusă inițial. Trebuia găsită o soluție.
Soluţie
După o analiză atentă, cea mai eficientă soluție identificată a fost echiparea rezervorului cu un sistem de control al inertării. Inertizarea, folosind azot de exemplu, deplasează aerul din rezervor. Prin eliminarea aerului, oxigenul scade la niveluri sigure și preocupările legate de ardere sunt minimizate. Au fost evaluate și eliminate diferite tehnici de control al fluxului de azot, deoarece unii folosesc prea mult azot și ar putea elibera cantități mari de COV în aer atunci când sunt amestecați cu azot. Emisiile de COV sunt strict reglementate de regulile de mediu din California și trebuie să se încadreze în limitele permise.
După cum a stabilit de echipa de siguranță a instalației, grupul de operațiuni a fost acum obligat să verifice și să documenteze când nava era inert și, astfel, în siguranță pentru a începe procesul de curățare. Aceste cerințe au fost ușor îndeplinite cu un sistem de inertizare bazat pe analizor de oxigen.
Procedura de curățare adoptată de echipa fabricii a îndeplinit acum cerințele de siguranță corespunzătoare
Procedura de curățare adoptată de echipa fabricii a îndeplinit acum cerințele de siguranță corespunzătoare. În primul rând, capul de curățare este instalat în interiorul rezervorului golit. Apoi, rezervorul este purjat cu azot pentru a elimina cât mai mult aer posibil. Folosind citirile de la analizorul de oxigen, rezervorul este echilibrat la o concentrație sigură de oxigen, sub MOC (concentrația maximă de oxidant) pentru solventul utilizat înainte de introducerea solventului în rezervor. MOC-urile sunt determinate empiric de producătorul diferiților solvenți și publicate pentru referință. În plus, Asociația Națională pentru Protecția împotriva Incendiilor (NFPA) a emis linii directoare, cum ar fi NFPA-69, care ajută utilizatorii să determine nivelurile maxime de oxigen țintă recomandate pe baza MOC al solventului specific utilizat. Odată ce MOC țintă a fost atins și documentat prin intermediul analizorului de oxigen, a început procesul de curățare, constând în pulverizarea solventului din capul de filare în interiorul rezervorului. Analizorul monitorizează în mod activ nivelurile de oxigen în timpul procesului, asigurându-se că nu apar vârfuri. În plus, oferă înregistrări istorice ale fiecărui proces finalizat.
Odată ce a fost stabilită o țintă de concentrație maximă de oxigen, echipa a început să evalueze debitele liniilor de alimentare cu materii prime din sistem. Prin creșterea vitezei de avans a diferitelor linii, au stabilit cote precise de creștere a productivității, menținând în același timp oxigenul sub maximul permis. Excitarea a crescut pe măsură ce datele au determinat că debitul de material către vasul de amestec ar putea crește suficient la o rată de aproximativ 2 ½ ori fără a compromite siguranța; valoare de confirmare în introducerea propusă a unui sistem complet de analiză a oxigenului.
În plus, datele generate de analizorul de oxigen pot fi transmise cu ușurință la un PLC și stocate în scopuri de urmărire. Acest lucru este de neprețuit pentru depanarea și documentarea conformității cu siguranța atunci când este necesar.
Concluzie
Prin planificarea atentă și implementarea unui sistem de control al inertării bazat pe analizor de oxigen, instalația a reușit să-și atingă obiectivele de curățare a rezervoarelor într-un mod sigur și în conformitate cu reglementările care reglementează emisiile în mediu. Inginerii MSA Safety au ajutat operațiunile uzinei cu selecția atât a echipamentului de utilizat, cât și a senzorului în sine. Datorită mediului dur, inginerii au putut recomanda o serie de componente pentru a proteja și îmbunătăți durata de viață a senzorului, cum ar fi filtrele și dispozitivele de dezaburire.
La câțiva ani după instalarea sistemului, uzina de producție continuă să funcționeze într-un mediu îmbunătățit și mai sigur.
Experții MSA în inertizare în gaz sunt disponibili pentru a vă ajuta într-o varietate de aplicații. Pentru asistență, furnizați detalii despre proiect la myBacharach.com/GAsurvey iar unul dintre inginerii noștri de aplicații vă va ajuta să vă optimizați procesul utilizând inertarea.
Aflați mai multe despre analiza gazelor
Care senzor de oxigen este cel mai bun pentru aplicația dvs. de analiză a gazelor?
De ce este necesară condiționarea probei?
