Sikkert vedlikehold av malings- og malingsbeholdere
Inertering av fartøy er vanligvis assosiert med tanker som er direkte involvert i en produksjonsprosess, men det er ikke den eneste brukssaken. I denne applikasjonen var det nødvendig med inertisering etter at produksjonsprosessen var fullført og prosesstankene ble renset. Ofte må en tank rengjøres til et renhetsnivå som bare kan oppnås ved bruk av brennbare løsemidler, uavhengig av komponentene som ble brukt i produksjonsprosessen. Denne artikkelen utforsker en vellykket løsning for et lignende program.
Last ned din kopi av denne suksesshistorien og finn ut hvordan MSA Safetys gassinertiseringseksperter kan hjelpe deg med å forbedre sikkerheten til vedlikeholdsprosessene dine for rengjøring av maling og belegg.
En velkjent malings- og malingsprodusents anlegg, lokalisert i California, hadde flere kar som ble brukt til å produsere vannbasert maling og maling. Siden den var vannbasert, utgjorde produksjonsprosessen ingen fare for brann eller forbrenning, og hadde derfor ikke behov for inertisering. Fargematchende malinger mellom batcher krevde strenge toleranser og spilte en vesentlig rolle for å oppfylle kvalitetskontrollkravene. For å oppnå den kvalitetsstandarden ble det utviklet en meget streng rengjøringsprotokoll for fartøyene av anleggspersonell for å sikre at alle rester fra forrige batch ble fullstendig fjernet, selv når tanken skulle brukes til en batch av samme farge.
For å oppnå den kvalitetsstandarden ble det utviklet en meget streng rengjøringsprotokoll for fartøyene av anleggspersonell
Rengjøring av tanken ble initiert ved å innføre et roterende hode med flere dyser gjennom en åpning av tanken. Det roterende hodet og dysene sprayet rengjøringsmiddelet på alle indre overflater. Anleggspersonell fastslo at den eneste måten å rengjøre tankene til de nødvendige standardene var å bruke et svært brennbart hydrokarbonbasert flyktig løsningsmiddel.
Bekymring
Den strenge renseprosessen introduserer de tre delene av branntrekanten: Drivstoff – renseløsningsmidlet. Tenning – gnister kan oppstå hvis den roterende metalldysen kommer i kontakt med sidene av tanken. Oksygen – luft som kom inn i fartøyet etter hvert som det ble åpnet. Plant Safety Engineer fastslo at risikoen var for stor under rengjøring og nektet godkjenning av prosedyren slik den opprinnelig ble foreslått. En løsning måtte finnes.
Oppløsning
Etter nøye vurdering var den mest effektive løsningen som ble identifisert å utstyre tanken med et inerterende kontrollsystem. Inertering, for eksempel ved bruk av nitrogen, fortrenger luften fra tanken. Ved å fjerne luften, reduseres oksygen til sikre nivåer og bekymringer for forbrenning minimeres. Ulike teknikker for å kontrollere nitrogenstrømmen ble evaluert og forkastet, da noen bruker for mye nitrogen og potensielt kan frigjøre store mengder VOC i luften når de blandes med nitrogen. VOC-utslipp er strengt regulert under Californias miljøregler og må falle under tillatte terskelnivåer.
Som etablert av anleggets sikkerhetsteam, ble operasjonsgruppen nå pålagt å verifisere og dokumentere når fartøyet var inert, og dermed trygt å starte renseprosessen. Disse kravene ble lett møtt med et oksygenanalysatorbasert inerteringssystem på plass.
Rengjøringsprosedyren vedtatt av anleggsteamet oppfylte nå de aktuelle sikkerhetskravene
Rengjøringsprosedyren vedtatt av anleggsteamet oppfylte nå de aktuelle sikkerhetskravene. Først installeres rensehodet inne i den tømte tanken. Deretter spyles tanken med nitrogen for å fjerne så mye luft som mulig. Ved å bruke avlesningene fra oksygenanalysatoren, balanseres tanken til en sikker oksygenkonsentrasjon, under MOC (maksimal oksidantkonsentrasjon) for løsningsmidlet som ble brukt før løsningsmiddelet ble innført i tanken. MOC er empirisk bestemt av produsenten av de forskjellige løsningsmidlene og publisert for referanse. I tillegg har National Fire Protection Association (NFPA) utstedt retningslinjer, for eksempel NFPA-69, som hjelper brukere med å bestemme de anbefalte maksimale oksygennivåene basert på MOC for det bestemte løsemidlet som brukes. Når målet MOC er oppnådd og dokumentert via oksygenanalysatoren, startet renseprosessen, bestående av spraying av løsemiddel fra snurrehodet inne i tanken. Analysatoren overvåker aktivt oksygennivået under prosessen, og sikrer at ingen topper oppstår. Videre gir den historiske registreringer av hver fullført prosess.
Når et mål for maksimal oksygenkonsentrasjon ble etablert, begynte teamet å evaluere strømningshastigheter for råmaterialeforsyningslinjer i systemet. Ved å øke matehastigheten til forskjellige linjer, etablerte de nøyaktige produktivitetsøkninger samtidig som oksygen ble holdt under det tillatte maksimum. Begeistringen økte da dataene bestemte at materialgjennomstrømningen til blandebeholderen kunne øke tilstrekkelig med en omtrentlig hastighet på 2 ½ ganger uten at det gikk på bekostning av sikkerheten; bekrefter verdien i den foreslåtte innføringen av et komplett oksygenanalysesystem.
I tillegg kan dataene generert av oksygenanalysatoren enkelt mates til en PLS og lagres for sporingsformål. Dette er uvurderlig for feilsøking og dokumentering av sikkerhetssamsvar ved behov.
konklusjonen
Ved nøye planlegging og implementering av et oksygenanalysatorbasert inerteringskontrollsystem, var anlegget i stand til å nå sine mål om å rengjøre tankene på en sikker måte, og i samsvar med regelverket for miljøutslipp. MSA Safety-ingeniører hjalp anleggsdriften med valg av både utstyret som skulle brukes og selve sensoren. På grunn av det tøffe miljøet kunne ingeniørene anbefale en rekke komponenter for å beskytte og forbedre levetiden til sensoren, for eksempel filtre og demister.
Flere år etter at systemet ble installert, fortsetter produksjonsanlegget å operere i et forbedret og tryggere miljø.
MSA Gas Inerting Experts er tilgjengelige for å hjelpe i en rekke bruksområder. For hjelp, oppgi prosjektdetaljer på myBacharach.com/GAsurvey og en av våre applikasjonsingeniører vil hjelpe deg med å optimalisere prosessen ved å bruke inertering.
Lær mer om gassanalyse
Hvilken oksygensensor er best for din gassanalyseapplikasjon?
Hvorfor er prøvetilpasning nødvendig?
