Prosesssikkerhet og brennbart støv
Vanligvis, når vi tenker på å inertere / tankteppe et prosessbeholder, tenker vi på en tank som inneholder en type brennbart stoff med et damplag på toppen. Tanken fylles deretter med en inert gass som reduserer risikoen for forbrenning. Imidlertid er det mange tilfeller der det ikke er brennbare væsker eller damper, men ganske enkelt et veldig fint brennbart støv. Alle som har skapt et lite brannutbrudd ved hjelp av ikke-meieriprodukter og en lighter kan forholde seg til potensialet for en brann i større skala. Andre eksempler på den potensielle ødeleggende effekten av støv i eksplosjonsbranner er kornlagringssiloer som av og til vil bli vist på nattnyhetene. I denne artikkelen vil vi utforske hvordan inertisering kan fungere for å forhindre brann i fartøyer som inneholder brennbart støv.
Last ned din kopi av denne suksesshistorien og finn ut hvordan MSA Safetys gassinerteringseksperter kan hjelpe deg med å redusere risikoen fra brennbart støv for prosesssikkerheten din.
Bakgrunn
En stor farmasøytisk produsent i Nordøst-området i USA hadde 12 blandebeholdere som ble brukt til å kombinere komponenter for en kontrollert type medisin. Medisinen vil deretter bli pakket i kapsler. Blandebeholderne var relativt små i størrelse med omtrent 25 liter i volum, da de ble designet for å fungere i små partier, med et stort antall av dem i samme arbeidsrom. Partiene ble holdt små for å redusere risikoen i tilfelle en batch måtte avvises på grunn av svært strenge kvalitetsstandarder for produktet.
Bekymring
Pulverkomponentene ble individuelt lastet inn i hver trakt manuelt fra poser. For å oppnå dette åpnet operatørene topplukene for å helle i innholdet i posen. Hver gang lukene ble åpnet, ble fartøyet også fylt opp med luft og forårsaket en sikkerhetsbekymring på grunn av tilstedeværelsen av oksygen.
Hvert kar var koblet til en nitrogenledning som ville rense headspace; Imidlertid trengte operatørene å vite når plassen virkelig var inert slik at de kunne starte blandeprosessen i sikkerhet. Nitrogen ble tilført fartøyene på en tidsbasismodus, med tiden beregnet til å feile godt på siden av sikkerheten. Hvis inerteringstiden kunne forkortes, kan prosessen fremskyndes, og produksjonen økes.
En annen bekymring var kostnadene. Produktet ble håndtert i små partier i forskjellige beholdere, men det var 20 av dem i drift til enhver tid for å kunne følge med i produksjonen. Å ha et separat dedikert inerteringssystem for hver enhet var ikke økonomisk gjennomførbart. I tillegg ble beholderne fylt sekvensielt, så ikke alle trengte å inerteres samtidig.
Oppløsning
Anleggsproduksjonsgruppen ved selskapet fastslo at den mest effektive og sikre måten å håndtere inertering på var å analysere topprommet for oksygen og å stoppe nitrogenstrømmen når ønsket nivå var nådd. Dette unngikk usikkerheten ved å vite nøyaktig når hvert fartøy ble inertert. Det faktum at kun ett fartøy måtte analyseres mens det ble arbeidet aktivt med, ga dem ideen om å bruke et bærbart typesystem som kunne flyttes fra fartøy til fartøy etter behov.
MSA Gas Analysis-ingeniører foreslo og utviklet et fullstendig inerteringskontrollsystem montert på en vogn i rustfritt stål med hjul. Vognen var utstyrt med en fleksibel slange som kunne kobles til en spesiell tank for å ta en prøve og avgjøre om nitrogen fortsatt måtte tilføres karet. Den hadde også prøvekondisjoneringspakken, oksygensensoren og analysatoren på seg. I tillegg var vognen utstyrt med et sett med varsellys som ville varsle operatøren om fartøyets tilstand: rødt som indikerer at inerteringsprosessen ikke var fullført og grønt som indikerer at nitrogeninntaket kunne stenges og blandeprosessen kunne starte . Alarmer ble også lagt til for å gi ytterligere advarsel/informasjon til operatørene.
Når systemet var operativt, ville operatørene åpne ventilen til ledningen som matet nitrogen inn i en fartøy, fylle den med de ønskede produktene fra poser, lukke luken og koble den mobile analysatoren til beholderen. Når analysatoren indikerte en inert status inne i karet, ville de slå av nitrogenet, koble fra analysatoren og starte blandeprosessen.
Det er viktig å understreke at den åpne lukeperioden hvor beholderen fylles er en av de mest kritiske tidene fra et forbrenningssikkerhetsperspektiv. Å opprettholde riktig flyt av nitrogen i løpet av denne tiden er kritisk siden luft strømmer fritt inn gjennom den åpne luken.
Anleggsteamet rapporterte at tilbakebetalingsperioden for systemet, tatt i betraktning produktivitetsforbedringen, var rask og målt i måneder, med de ekstra fordelene med økt forbrenningsrisikoreduksjon. Forbedrede inntekter fra produksjon og en sikrere forbrenningsrelatert prosess er en flott kombinasjon.
konklusjonen
Bruken av et analysatorbasert oksygeninerteringssystem viste seg å være en vinn-vinn for kunden. Det tillot dem først og fremst å sikre at forbrenningsrisikoen alltid ble begrenset ved å holde oksygennivået under den nødvendige terskelen for å unngå sjansen for forbrenning. I tillegg oppnådde kunden den ekstra forbedringen i produksjonsratene med en rask tilbakebetaling på investeringen i utstyr.
Den mobile analysatorvognen som ble designet for denne kunden av våre applikasjonsingeniører, viser oppfinnsomheten, evnen og tilpasningsnivået som MSA kan tilby for å oppnå en kundesentrisk løsning.
MSA-eksperter på industriell prosessanalyse er tilgjengelige for å hjelpe i en rekke bruksområder. For hjelp, oppgi prosjektdetaljer på myBacharach.com/GAsurvey og en av våre applikasjonsingeniører vil diskutere måter å optimalisere prosessen på.