Veilig onderhoud van verf- en coatingvaten
Het inert maken van vaten wordt typisch geassocieerd met tanks die direct betrokken zijn bij een productieproces, maar dat is niet het enige gebruiksgeval. In deze toepassing was inertisering nodig nadat het fabricageproces was voltooid en de procestanks werden gereinigd. Vaak moet een tank worden gereinigd tot een zuiverheidsniveau dat alleen kan worden bereikt met ontvlambare oplosmiddelen, ongeacht de componenten die in het fabricageproces zijn gebruikt. Dit artikel onderzoekt een succesvolle oplossing voor een vergelijkbare toepassing.
Download uw exemplaar van dit succesverhaal en ontdek hoe de gasinertiseringsexperts van MSA Safety u kunnen helpen de veiligheid van uw onderhoudsprocessen voor het reinigen van verf- en coatingvaten te verbeteren.
Een bekende fabriek van verf- en coatingsfabrikanten, gevestigd in Californië, had verschillende schepen die werden gebruikt om verven en coatings op waterbasis te produceren. Omdat het fabricageproces op waterbasis was, vormde het geen gevaar voor brand of verbranding en was het daarom niet nodig om inert te maken. Kleurafstemmingsverven tussen batches vereisten strikte toleranties en speelden een essentiële rol bij het voldoen aan de kwaliteitscontrolevereisten. Om die kwaliteitsnorm te bereiken, werd door het fabriekspersoneel een zeer strikt reinigingsprotocol voor de vaten ontwikkeld om ervoor te zorgen dat alle resten van de vorige batch volledig werden verwijderd, zelfs wanneer de tank zou worden gebruikt voor een batch van dezelfde kleur.
Om die kwaliteitsnorm te bereiken, werd door het fabriekspersoneel een zeer strikt reinigingsprotocol voor de vaten ontwikkeld
Het reinigen van de tank werd gestart door een roterende kop met meerdere sproeiers door een opening van de tank te brengen. De roterende kop en sproeiers sproeiden de reiniger op alle interne oppervlakken. Het fabriekspersoneel stelde vast dat de enige manier om de tanks volledig te reinigen volgens de vereiste normen, het gebruik van een licht ontvlambaar vluchtig oplosmiddel op koolwaterstofbasis was.
Bezorgdheid
Het strikte reinigingsproces introduceert de drie delen van de branddriehoek: Brandstof – het reinigingsoplosmiddel. Ontsteking – er kunnen vonken ontstaan als het roterende metalen mondstuk contact zou maken met de zijkanten van de tank. Zuurstof - lucht die het vat binnenkwam zoals het was geopend. De Plant Safety Engineer stelde vast dat de risico's tijdens het reinigen te groot waren en weigerde de procedure zoals deze oorspronkelijk was voorgesteld. Er moest een oplossing worden gevonden.
oplossing
Na zorgvuldige afweging was de meest effectieve oplossing die werd gevonden om de tank uit te rusten met een inert controlesysteem. Door inert te maken, met bijvoorbeeld stikstof, wordt de lucht uit de tank verdrongen. Door de lucht te verwijderen, daalt de zuurstof tot veilige niveaus en worden de zorgen over verbranding geminimaliseerd. Verschillende technieken voor het regelen van de stikstofstroom werden geëvalueerd en weggegooid, omdat sommige te veel stikstof gebruiken en mogelijk grote hoeveelheden VOS in de lucht kunnen vrijgeven wanneer ze met stikstof worden gemengd. VOS-emissies zijn strikt gereguleerd volgens de milieuregels van Californië en moeten onder de toegestane drempelwaarden vallen.
Zoals vastgesteld door het fabrieksveiligheidsteam, moest de operationele groep nu verifiëren en documenteren wanneer het vat inert was, en dus veilig om het reinigingsproces te starten. Met een op zuurstofanalysator gebaseerd inertiseringssysteem werd gemakkelijk aan deze vereisten voldaan.
De door het fabrieksteam aangenomen reinigingsprocedure voldeed nu aan de toepasselijke veiligheidseisen
De reinigingsprocedure van het fabrieksteam voldeed nu aan de juiste veiligheidseisen. Eerst wordt de reinigingskop in de geleegde tank geïnstalleerd. Vervolgens wordt de tank gespoeld met stikstof om zoveel mogelijk lucht te verwijderen. Met behulp van de metingen van de zuurstofanalysator wordt de tank gebalanceerd tot een veilige zuurstofconcentratie, onder de MOC (maximale oxidatiemiddelconcentratie) voor het gebruikte oplosmiddel voordat oplosmiddel in de tank wordt gebracht. MOC's worden empirisch bepaald door de fabrikant van de verschillende oplosmiddelen en ter referentie gepubliceerd. Bovendien heeft de National Fire Protection Association (NFPA) richtlijnen uitgegeven, zoals NFPA-69, die gebruikers helpen bij het bepalen van de aanbevolen maximale zuurstofniveaus op basis van de MOC van het specifieke oplosmiddel dat wordt gebruikt. Nadat de beoogde MOC is bereikt en gedocumenteerd via de zuurstofanalysator, begon het reinigingsproces, bestaande uit het sproeien van oplosmiddel vanuit de draaiende kop in de tank. De analysator bewaakt actief de zuurstofniveaus tijdens het proces, zodat er geen pieken optreden. Bovendien biedt het historische gegevens van elk voltooid proces.
Nadat een maximale zuurstofconcentratie was vastgesteld, begon het team de stroomsnelheden van de grondstoftoevoerleidingen in het systeem te evalueren. Door de toevoersnelheid van verschillende lijnen te verhogen, hebben ze nauwkeurige toleranties voor productiviteitsverhoging vastgesteld, terwijl de zuurstof onder het toegestane maximum bleef. De opwinding nam toe toen uit de gegevens bleek dat de materiaaldoorvoer naar het mengvat voldoende zou kunnen toenemen met een snelheid van ongeveer 2 keer zonder de veiligheid in gevaar te brengen; bevestigende waarde in de voorgestelde invoering van een compleet zuurstofanalysesysteem.
Bovendien kunnen de gegevens die door de zuurstofanalysator worden gegenereerd eenvoudig worden ingevoerd in een PLC en worden opgeslagen voor trackingdoeleinden. Dit is van onschatbare waarde voor het oplossen van problemen en het documenteren van naleving van de veiligheidsvoorschriften wanneer dat nodig is.
Conclusie
Door een zorgvuldige planning en implementatie van een op zuurstofanalysator gebaseerd inertscontrolesysteem, kon de fabriek haar doelen bereiken om de tanks op een veilige manier te reinigen en in overeenstemming met de regelgeving met betrekking tot emissies in het milieu. MSA Safety-ingenieurs hielpen fabrieksactiviteiten met de selectie van zowel de te gebruiken apparatuur als de sensor zelf. Vanwege de barre omgeving konden de ingenieurs een aantal componenten aanbevelen om de sensor te beschermen en de levensduur te verlengen, zoals filters en demisters.
Enkele jaren nadat het systeem is geïnstalleerd, blijft de fabriek in een verbeterde en veiligere omgeving werken.
MSA Gas Inerting Experts zijn beschikbaar om te helpen bij een verscheidenheid aan toepassingen. Geef voor hulp projectdetails op: myBacharach.com/GAsurvey en een van onze applicatie-ingenieurs zal u helpen uw proces te optimaliseren met behulp van inertisering.
Meer informatie over gasanalyse
Welke zuurstofsensor is het beste voor uw gasanalysetoepassing?
Waarom is monsterconditionering nodig?
