페인트 및 코팅 용기의 안전한 유지보수
용기 불활성화는 일반적으로 제조 공정에 직접 관련된 탱크와 관련이 있지만 이것이 유일한 사용 사례는 아닙니다. 이 응용 프로그램에서는 제조 공정이 완료되고 공정 탱크가 세척된 후에 불활성화가 필요했습니다. 종종 탱크는 제조 공정에 사용된 구성 요소에 관계없이 가연성 용매를 사용해야만 얻을 수 있는 순도 수준으로 세척해야 합니다. 이 문서에서는 유사한 응용 프로그램에 대한 성공적인 솔루션을 살펴봅니다.
이 성공 사례의 사본을 다운로드하고 MSA Safety의 가스 불활성화 전문가가 페인트 및 코팅 용기 세척을 위한 유지보수 프로세스의 안전성을 개선하는 데 어떻게 도움을 줄 수 있는지 알아보십시오.
캘리포니아에 위치한 잘 알려진 페인트 및 코팅제 제조업체의 공장에는 수성 페인트 및 코팅제를 생산하는 데 사용되는 여러 대의 용기가 있었습니다. 물을 기반으로 하는 제조 공정은 화재나 연소의 위험이 없었으므로 불활성화할 필요가 없었습니다. 배치 간의 색상 일치 페인트는 엄격한 허용 오차를 요구했으며 품질 관리 요구 사항을 충족하는 데 필수적인 역할을 했습니다. 이러한 품질 표준을 달성하기 위해 공장 직원은 탱크를 동일한 색상의 배치에 사용하는 경우에도 이전 배치의 모든 잔류물을 완전히 제거할 수 있도록 매우 엄격한 용기 세척 프로토콜을 개발했습니다.
이러한 품질 표준을 달성하기 위해 공장 직원은 매우 엄격한 용기 세척 프로토콜을 개발했습니다.
탱크의 개구부를 통해 다중 노즐이 있는 회전 헤드를 도입하여 탱크 청소를 시작했습니다. 회전하는 헤드와 노즐은 모든 내부 표면에 클리너를 뿌렸습니다. 공장 직원은 요구되는 표준에 따라 탱크를 완전히 청소하는 유일한 방법은 인화성이 높은 탄화수소 기반 휘발성 용매를 사용하는 것이라고 결정했습니다.
관심
엄격한 세척 과정은 화재 삼각형의 세 부분을 소개합니다. 연료 – 세척 용제. 점화 - 회전하는 금속 노즐이 탱크 측면과 접촉하면 스파크가 발생할 수 있습니다. 산소 – 용기가 열렸을 때 용기로 유입된 공기. 플랜트 안전 엔지니어는 청소 중 위험이 너무 크다고 판단하여 원래 제안된 절차 승인을 거부했습니다. 해결책을 찾아야 했습니다.
솔루션
신중하게 고려한 후 확인된 가장 효과적인 솔루션은 탱크에 불활성 제어 시스템을 장착하는 것이었습니다. 예를 들어 질소를 사용하는 불활성화는 탱크에서 공기를 대체합니다. 공기를 제거함으로써 산소가 안전한 수준으로 감소하고 연소의 우려가 최소화됩니다. 일부는 너무 많은 질소를 사용하고 질소와 혼합될 때 대기 중으로 많은 양의 VOC를 잠재적으로 방출할 수 있기 때문에 질소 흐름을 제어하기 위한 다양한 기술을 평가하고 폐기했습니다. VOC 배출은 캘리포니아 환경 규정에 따라 엄격하게 규제되며 허용 임계값 미만이어야 합니다.
공장 안전 팀이 설정한 대로 운영 그룹은 이제 용기가 불활성 상태일 때 확인하고 문서화해야 하므로 세척 프로세스를 시작하는 것이 안전합니다. 이러한 요구 사항은 산소 분석기 기반 불활성 시스템으로 쉽게 충족되었습니다.
이제 플랜트 팀이 채택한 세척 절차가 적절한 안전 요구 사항을 충족했습니다.
공장 팀이 채택한 청소 절차는 이제 적절한 안전 요구 사항을 충족했습니다. 먼저 클리닝 헤드는 비워진 탱크 내부에 설치됩니다. 다음으로 탱크를 질소로 퍼지하여 최대한 많은 공기를 제거합니다. 산소 분석기의 판독값을 사용하여 탱크에 용매를 도입하기 전에 사용된 용매의 MOC(최대 산화제 농도) 미만인 안전한 산소 농도로 탱크의 균형을 맞춥니다. MOC는 다양한 용매 제조업체에서 경험적으로 결정하고 참조용으로 게시합니다. 또한, NFPA(National Fire Protection Association)는 NFPA-69와 같은 지침을 발행하여 사용자가 사용 중인 특정 용매의 MOC를 기반으로 권장되는 최대 목표 산소 수준을 결정하는 데 도움을 줍니다. 목표 MOC가 달성되고 산소 분석기를 통해 문서화되면 탱크 내부의 방적 헤드에서 솔벤트를 분사하는 것으로 구성된 세척 프로세스가 시작되었습니다. 분석기는 공정 중 산소 수준을 능동적으로 모니터링하여 스파이크가 발생하지 않도록 합니다. 또한 완료된 각 프로세스의 이력 기록을 제공합니다.
최대 산소 농도 목표가 설정되면 팀은 시스템의 원료 공급 라인의 유량을 평가하기 시작했습니다. 다른 라인의 이송 속도를 높여 정확한 생산성 증가 허용치를 설정하면서 산소를 허용된 최대값 이하로 유지했습니다. 데이터가 혼합 용기에 대한 재료 처리량을 안전을 손상시키지 않고 대략 2배의 속도로 충분히 증가할 수 있다고 결정하자 흥분이 높아졌습니다. 완전한 산소 분석 시스템의 제안된 도입에서 가치를 확인합니다.
또한 산소 분석기에서 생성된 데이터를 PLC에 쉽게 공급하고 추적 목적으로 저장할 수 있습니다. 이것은 필요할 때 문제를 해결하고 안전 규정 준수를 문서화하는 데 매우 중요합니다.
결론
산소 분석기 기반 불활성 제어 시스템의 신중한 계획과 구현을 통해 공장은 탱크를 안전한 방식으로 청소하고 환경 방출에 관한 규정을 준수한다는 목표를 달성할 수 있었습니다. MSA Safety 엔지니어는 사용할 장비와 센서 자체를 선택하여 공장 운영을 도왔습니다. 열악한 환경 때문에 엔지니어는 필터 및 디미스터와 같은 센서의 수명을 연장하고 보호하기 위해 여러 구성 요소를 권장할 수 있었습니다.
시스템이 설치된 후 몇 년이 지난 후에도 제조 공장은 개선되고 안전한 환경에서 계속 운영되고 있습니다.
MSA Gas Inerting Experts는 다양한 응용 분야에서 도움을 드릴 수 있습니다. 도움이 필요하면 다음에서 프로젝트 세부 정보를 제공하십시오. myBacharach.com/GAsurvey 당사의 응용 엔지니어 중 한 명이 불활성화를 사용하여 공정을 최적화하는 데 도움을 줄 것입니다.
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