Maintenance sécurisée des cuves de peinture et de revêtement
L'inertage des cuves est généralement associé aux réservoirs directement impliqués dans un processus de fabrication, mais ce n'est pas son seul cas d'utilisation. Dans cette application, l'inertage était nécessaire après la fin du processus de fabrication et le nettoyage des cuves de traitement. Souvent, un réservoir doit être nettoyé à un niveau de pureté qui ne peut être atteint qu'avec des solvants inflammables, quels que soient les composants qui ont été utilisés dans le processus de fabrication. Cet article explore une solution réussie pour une application similaire.
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L'usine d'un fabricant de peintures et de revêtements bien connu, située en Californie, possédait plusieurs navires utilisés pour produire des peintures et des revêtements à base d'eau. Étant à base d'eau, le processus de fabrication ne présentait aucun danger d'incendie ou de combustion, et n'avait donc pas besoin d'inertage. Les couleurs assorties entre les lots exigeaient des tolérances strictes et jouaient un rôle essentiel dans le respect des exigences de contrôle de la qualité. Afin d'atteindre cette norme de qualité, un protocole de nettoyage très strict des récipients a été développé par le personnel de l'usine pour s'assurer que tous les résidus du lot précédent ont été complètement éliminés, même lorsque le réservoir devait être utilisé pour un lot de la même couleur.
Afin d'atteindre cette norme de qualité, un protocole de nettoyage très strict des cuves a été élaboré par le personnel de l'usine.
Le nettoyage du réservoir a été initié en introduisant une tête rotative à buses multiples à travers une ouverture du réservoir. La tête rotative et les buses pulvérisent le nettoyant sur toutes les surfaces internes. Le personnel de l'usine a déterminé que la seule façon de nettoyer complètement les réservoirs selon les normes requises était d'utiliser un solvant volatil à base d'hydrocarbure hautement inflammable.
PROBLÈMES DE PEAU
Le processus de nettoyage strict introduit les trois parties du triangle du feu : Carburant – le solvant de nettoyage. Allumage – des étincelles peuvent se produire si la buse métallique rotative entre en contact avec les parois du réservoir. Oxygène – air qui est entré dans le récipient lors de son ouverture. L'ingénieur de la sécurité de l'usine a déterminé que les risques étaient trop grands pendant le nettoyage et a refusé l'approbation de la procédure telle qu'elle avait été initialement proposée. Il fallait trouver une solution.
Solution
Après mûre réflexion, la solution la plus efficace identifiée est d'équiper le réservoir d'un système de contrôle de l'inertage. L'inertage, à l'azote par exemple, déplace l'air du réservoir. En éliminant l'air, l'oxygène diminue à des niveaux sûrs et les problèmes de combustion sont minimisés. Diverses techniques de contrôle du flux d'azote ont été évaluées et rejetées, car certaines utilisent trop d'azote et pourraient potentiellement libérer de grandes quantités de COV dans l'air lorsqu'elles sont mélangées à de l'azote. Les émissions de COV sont strictement réglementées par les règles environnementales californiennes et doivent être inférieures aux seuils autorisés.
Comme établi par l'équipe de sécurité de l'usine, le groupe des opérations était désormais tenu de vérifier et de documenter le moment où le navire était inerte, et donc sûr de commencer le processus de nettoyage. Ces exigences ont été facilement satisfaites avec un système d'inertage basé sur un analyseur d'oxygène en place.
La procédure de nettoyage adoptée par l'équipe de l'usine répond désormais aux exigences de sécurité appropriées
La procédure de nettoyage adoptée par l'équipe de l'usine répond désormais aux exigences de sécurité appropriées. Tout d'abord, la tête de nettoyage est installée à l'intérieur du réservoir vidé. Ensuite, le réservoir est purgé à l'azote pour éliminer le plus d'air possible. En utilisant les lectures de l'analyseur d'oxygène, le réservoir est équilibré à une concentration d'oxygène sûre, inférieure à la MOC (concentration maximale d'oxydant) pour le solvant utilisé avant l'introduction du solvant dans le réservoir. Les MOC sont déterminées empiriquement par le fabricant des différents solvants et publiées à titre de référence. En outre, la National Fire Protection Association (NFPA) a publié des directives, telles que NFPA-69, qui aident les utilisateurs à déterminer les niveaux d'oxygène maximaux cibles recommandés en fonction du MOC du solvant particulier utilisé. Une fois que la MOC cible a été atteinte et documentée via l'analyseur d'oxygène, le processus de nettoyage, consistant à pulvériser du solvant depuis la tête de filage à l'intérieur du réservoir, a commencé. L'analyseur surveille activement les niveaux d'oxygène pendant le processus, s'assurant qu'aucun pic ne se produit. En outre, il fournit des enregistrements historiques de chaque processus terminé.
Une fois qu'un objectif de concentration maximale d'oxygène a été établi, l'équipe a commencé à évaluer les débits des conduites d'alimentation en matières premières dans le système. En augmentant le débit d'alimentation des différentes lignes, ils ont établi des allocations précises d'augmentation de la productivité tout en maintenant l'oxygène en dessous du maximum autorisé. L'excitation a augmenté lorsque les données ont déterminé que le débit de matière vers le récipient de mélange pouvait suffisamment augmenter à un taux approximatif de 2 ½ fois sans compromettre la sécurité ; confirmant la valeur de l'introduction proposée d'un système complet d'analyse de l'oxygène.
De plus, les données générées par l'analyseur d'oxygène peuvent facilement être transmises à un API et stockées à des fins de suivi. Ceci est inestimable pour le dépannage et la documentation de la conformité à la sécurité en cas de besoin.
Conclusion
Grâce à une planification et une mise en œuvre minutieuses d'un système de contrôle d'inertage basé sur un analyseur d'oxygène, l'usine a pu atteindre ses objectifs de nettoyage des réservoirs de manière sûre et en conformité avec les réglementations régissant les rejets dans l'environnement. Les ingénieurs de MSA Safety ont aidé les opérations de l'usine avec la sélection de l'équipement à utiliser et du capteur lui-même. En raison de l'environnement difficile, les ingénieurs ont pu recommander un certain nombre de composants pour protéger et améliorer la durée de vie du capteur, tels que des filtres et des désembueurs.
Plusieurs années après l'installation du système, l'usine de fabrication continue de fonctionner dans un environnement amélioré et plus sûr.
Les experts en inertage de gaz MSA sont disponibles pour vous aider dans une variété d'applications. Pour obtenir de l'aide, fournissez les détails du projet à myBacharach.com/GAsurvey et l'un de nos ingénieurs d'application vous aidera à optimiser votre procédé grâce à l'inertage.
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