Maali- ja pinnoitusastioiden turvallinen huolto
Astioiden inertoiminen liittyy tyypillisesti säiliöihin, jotka ovat suoraan mukana valmistusprosessissa, mutta se ei ole sen ainoa käyttötapaus. Tässä sovelluksessa tarvittiin inertointia sen jälkeen, kun valmistusprosessi oli saatu päätökseen ja prosessisäiliöt puhdistettiin. Usein säiliö on puhdistettava puhtausasteelle, joka voidaan saavuttaa vain syttyvillä liuottimilla, riippumatta valmistusprosessissa käytetyistä komponenteista. Tässä artikkelissa tarkastellaan onnistunutta ratkaisua samanlaiseen sovellukseen.
Lataa kopio tästä menestystarinasta ja selvitä, kuinka MSA Safetyn kaasunsuojausasiantuntijat voivat auttaa sinua parantamaan maali- ja pinnoitusastioiden puhdistuksen huoltoprosessien turvallisuutta.
Tunnetulla maalien ja pinnoitteiden valmistajan Kaliforniassa sijaitsevalla tehtaalla oli useita astioita vesiohenteisten maalien ja pinnoitteiden valmistukseen. Koska valmistusprosessi on vesipohjainen, se ei aiheuttanut palo- tai palamisvaaraa, eikä siinä ollut tarvetta inertointiin. Erien väliset värisovitusmaalit vaativat tiukkoja toleransseja ja olivat olennainen osa laadunvalvontavaatimusten täyttämistä. Laatustandardin saavuttamiseksi tehtaan henkilökunta kehitti astioiden erittäin tiukan puhdistusprotokollan varmistaakseen, että kaikki edellisen erän jäämät poistettiin kokonaan, vaikka säiliötä olisi tarkoitus käyttää samanväriselle erälle.
Laatustandardin saavuttamiseksi tehtaan henkilökunta kehitti erittäin tiukan alusten puhdistusprotokollan
Säiliön puhdistus aloitettiin viemällä säiliön aukon läpi pyörivä pää, jossa oli useita suuttimia. Pyörivä pää ja suuttimet suihkuttivat puhdistusainetta kaikille sisäpinnoille. Tehtaan henkilökunta totesi, että ainoa tapa puhdistaa säiliöt täysin vaadittujen standardien mukaisesti oli käyttää helposti syttyvää hiilivetypohjaista haihtuvaa liuotinta.
Koskea
Tiukka puhdistusprosessi esittelee palokolmion kolme osaa: Polttoaine – puhdistusliuotin. Syttyminen – kipinöitä voi syntyä, jos pyörivä metallisuutin koskettaa säiliön reunoja. Happi – ilmaa, joka tuli alukseen sellaisena kuin se oli avattu. Tehdasturvallisuusinsinööri katsoi, että riskit olivat liian suuret puhdistuksen aikana, ja kielsi menettelyn hyväksymisen, kuten se alun perin ehdotettiin. Ratkaisu oli löydettävä.
Ratkaisu
Huolellisen harkinnan jälkeen tehokkaimmaksi ratkaisuksi löydettiin säiliön varustaminen inertoivalla ohjausjärjestelmällä. Inertointi, esimerkiksi typellä, syrjäyttää ilman säiliöstä. Ilmaa poistamalla happi vähenee turvalliselle tasolle ja palamisongelmat minimoidaan. Erilaisia tekniikoita typen virtauksen säätämiseksi arvioitiin ja hylättiin, koska jotkut käyttävät liikaa typpeä ja voivat mahdollisesti vapauttaa suuria määriä VOC-yhdisteitä ilmaan sekoitettaessa typen kanssa. VOC-päästöjä säätelevät tiukasti Kalifornian ympäristösäännöt, ja niiden on oltava sallittujen raja-arvojen alapuolella.
Laitoksen turvallisuustiimin toteamana toimintaryhmän oli nyt tarkistettava ja dokumentoitava, milloin alus oli inertti ja siten turvallista aloittaa puhdistusprosessi. Nämä vaatimukset täyttyivät helposti happianalysaattoriin perustuvalla inertoijärjestelmällä.
Laitostiimin käyttämä puhdistusmenettely täytti nyt asianmukaiset turvallisuusvaatimukset
Laitostiimin käyttämä puhdistusmenettely täytti nyt asianmukaiset turvallisuusvaatimukset. Ensinnäkin puhdistuspää asennetaan tyhjennetyn säiliön sisään. Seuraavaksi säiliö huuhdellaan typellä mahdollisimman suuren ilman poistamiseksi. Happianalysaattorin lukemia käyttämällä säiliö tasapainotetaan turvalliseen happipitoisuuteen, joka on alle käytetyn liuottimen MOC-arvon (maksimi hapettimen pitoisuus) ennen liuottimen lisäämistä säiliöön. Eri liuottimien valmistaja määrittää MOC:t empiirisesti ja ne julkaistaan viitteeksi. Lisäksi National Fire Protection Association (NFPA) on julkaissut ohjeet, kuten NFPA-69, jotka auttavat käyttäjiä määrittämään suositellut enimmäishappitasot tietyn käytetyn liuottimen MOC-arvon perusteella. Kun tavoite MOC on saavutettu ja dokumentoitu happianalysaattorin kautta, aloitettiin puhdistusprosessi, joka koostuu liuottimen ruiskuttamisesta säiliön sisällä olevasta kehruupäästä. Analysaattori tarkkailee aktiivisesti happitasoja prosessin aikana varmistaen, ettei piikkiä tapahdu. Lisäksi se tarjoaa historialliset tiedot jokaisesta suoritetusta prosessista.
Kun happipitoisuuden enimmäistavoite oli asetettu, tiimi alkoi arvioida järjestelmän raaka-aineen syöttölinjojen virtausnopeuksia. Nostamalla eri linjojen syöttönopeutta ne määrittelivät tarkat tuottavuuden lisäykset samalla kun happi pysyi sallitun maksimin alapuolella. Jännitys kasvoi, kun tiedot osoittivat, että materiaalin läpijuoksu sekoitusastiaan voi kasvaa riittävästi noin 2½-kertaisella nopeudella turvallisuutta vaarantamatta; vahvistaa arvoa ehdotetussa täydellisen happianalyysijärjestelmän käyttöönotossa.
Lisäksi happianalysaattorin tuottamat tiedot voidaan helposti syöttää PLC:hen ja tallentaa seurantatarkoituksiin. Tämä on korvaamaton vianmäärityksen ja turvallisuusvaatimusten dokumentoinnin kannalta tarvittaessa.
Yhteenveto
Happianalysaattoriin perustuvan inertoinnin hallintajärjestelmän huolellisella suunnittelulla ja toteutuksella laitos pystyi saavuttamaan tavoitteensa puhdistaa säiliöt turvallisesti ja ympäristöpäästöjä koskevien määräysten mukaisesti. MSA:n turvallisuusinsinöörit auttoivat laitoksen toimintaa sekä käytettävien laitteiden että itse anturin valinnassa. Ankaran ympäristön vuoksi insinöörit pystyivät suosittelemaan useita komponentteja, jotka suojaavat ja pidentävät anturin käyttöikää, kuten suodattimia ja huurteenpoistolaitteita.
Useita vuosia järjestelmän asennuksen jälkeen tuotantolaitos jatkaa toimintaansa paremmassa ja turvallisemmassa ympäristössä.
MSA Gas Inerting Experts -asiantuntijat ovat käytettävissä auttamaan useissa eri sovelluksissa. Jos tarvitset apua, anna projektin tiedot osoitteessa myBacharach.com/GAsurvey ja yksi sovellussuunnittelijoistamme auttaa optimoimaan prosessisi inertoinnin avulla.
Lisätietoja kaasuanalyysistä
Mikä happianturi on paras kaasuanalyysisovelluksellesi?
Miksi näytteen hoitoa tarvitaan?
