Mantenimiento seguro de recipientes de pintura y revestimiento
La inertización de recipientes generalmente se asocia con tanques directamente involucrados en un proceso de fabricación, pero ese no es su único caso de uso. En esta aplicación, se necesitó la inertización después de que se completó el proceso de fabricación y se limpiaron los tanques de proceso. A menudo, un tanque debe limpiarse hasta un nivel de pureza que solo se puede lograr con solventes inflamables, independientemente de los componentes que se usaron en el proceso de fabricación. Este artículo explora una solución exitosa para una aplicación similar.
Descargue su copia de esta historia de éxito y descubra cómo los expertos en inertización de gases de MSA Safety pueden ayudarlo a mejorar la seguridad de sus procesos de mantenimiento para la limpieza de recipientes de pintura y revestimiento.
La planta de un conocido fabricante de pinturas y revestimientos, ubicada en California, tenía varios recipientes utilizados para producir pinturas y revestimientos a base de agua. Al ser a base de agua, el proceso de fabricación no presentaba peligros de incendio o combustión, por lo que no necesitaba inertización. Las pinturas de combinación de colores entre lotes exigían tolerancias estrictas y desempeñaban un papel esencial en el cumplimiento de los requisitos de control de calidad. Para lograr ese estándar de calidad, el personal de la planta desarrolló un protocolo de limpieza muy estricto para los recipientes para garantizar que todos los residuos del lote anterior se eliminaran por completo, incluso cuando el tanque se usaría para un lote del mismo color.
Para lograr ese estándar de calidad, el personal de la planta desarrolló un protocolo de limpieza muy estricto para los recipientes.
La limpieza del tanque se inició introduciendo un cabezal giratorio con múltiples boquillas a través de una abertura del tanque. El cabezal giratorio y las boquillas rociaron el limpiador en todas las superficies internas. El personal de la planta determinó que la única forma de limpiar completamente los tanques según los estándares requeridos era usar un solvente volátil a base de hidrocarburo altamente inflamable.
Protocolo de Tratamiento
El estricto proceso de limpieza introduce las tres partes del triángulo del fuego: Combustible: el disolvente de limpieza. Encendido: pueden producirse chispas si la boquilla de metal giratoria hace contacto con los lados del tanque. Oxígeno: aire que entró en el recipiente tal como se había abierto. El ingeniero de seguridad de la planta determinó que los riesgos eran demasiado grandes durante la limpieza y negó la aprobación del procedimiento propuesto originalmente. Había que encontrar una solución.
Solución
Después de una cuidadosa consideración, la solución más efectiva identificada fue equipar el tanque con un sistema de control de inertización. La inertización, usando nitrógeno por ejemplo, desplaza el aire del tanque. Al eliminar el aire, el oxígeno disminuye a niveles seguros y se minimizan los problemas de combustión. Se evaluaron y descartaron varias técnicas para controlar el flujo de nitrógeno, ya que algunas usan demasiado nitrógeno y podrían potencialmente liberar grandes cantidades de COV al aire cuando se mezclan con nitrógeno. Las emisiones de COV están estrictamente reguladas por las normas ambientales de California y deben estar por debajo de los niveles de umbral permitidos.
Según lo establecido por el equipo de seguridad de la planta, el grupo de operaciones ahora debía verificar y documentar cuándo el recipiente estaba inerte y, por lo tanto, seguro para comenzar el proceso de limpieza. Estos requisitos se cumplieron fácilmente con un sistema de inertización basado en un analizador de oxígeno.
El procedimiento de limpieza adoptado por el equipo de la planta ahora cumple con los requisitos de seguridad apropiados
El procedimiento de limpieza adoptado por el equipo de la planta ahora cumplía con los requisitos de seguridad apropiados. Primero, el cabezal de limpieza se instala dentro del tanque vacío. A continuación, el tanque se purga con nitrógeno para eliminar la mayor cantidad de aire posible. Usando las lecturas del analizador de oxígeno, el tanque se equilibra a una concentración de oxígeno segura, por debajo de la MOC (concentración máxima de oxidante) para el solvente usado antes de introducir el solvente en el tanque. Los MOC son determinados empíricamente por el fabricante de los diferentes solventes y publicados como referencia. Además, la Asociación Nacional de Protección contra Incendios (NFPA) ha emitido pautas, como NFPA-69, que ayudan a los usuarios a determinar los niveles máximos de oxígeno objetivo recomendados en función del MOC del solvente particular que se utiliza. Una vez que se logró y documentó el MOC objetivo a través del analizador de oxígeno, comenzó el proceso de limpieza, que consiste en rociar solvente desde el cabezal giratorio dentro del tanque. El analizador monitorea activamente los niveles de oxígeno durante el proceso, asegurando que no ocurran picos. Además, proporciona registros históricos de cada proceso realizado.
Una vez que se estableció un objetivo de concentración máxima de oxígeno, el equipo comenzó a evaluar los caudales de las líneas de suministro de materia prima en el sistema. Al aumentar la tasa de alimentación de diferentes líneas, establecieron asignaciones precisas de aumento de productividad mientras mantenían el oxígeno por debajo del máximo permitido. La emoción aumentó cuando los datos determinaron que el rendimiento del material en el recipiente de mezcla podría aumentar lo suficiente a una tasa aproximada de 2 ½ veces sin comprometer la seguridad; valor de confirmación en la introducción propuesta de un sistema completo de análisis de oxígeno.
Además, los datos generados por el analizador de oxígeno pueden enviarse fácilmente a un PLC y almacenarse con fines de seguimiento. Esto es invaluable para solucionar problemas y documentar el cumplimiento de seguridad cuando sea necesario.
Conclusión
Mediante una cuidadosa planificación e implementación de un sistema de control de inertización basado en un analizador de oxígeno, la planta pudo lograr sus objetivos de limpiar los tanques de manera segura y de conformidad con las reglamentaciones que rigen las emisiones ambientales. Los ingenieros de seguridad de MSA ayudaron a las operaciones de la planta con la selección del equipo que se usará y el sensor en sí. Debido a las duras condiciones ambientales, los ingenieros pudieron recomendar una serie de componentes para proteger y mejorar la vida útil del sensor, como filtros y desempañadores.
Varios años después de que se instaló el sistema, la planta de fabricación sigue funcionando en un entorno mejorado y más seguro.
Los expertos en inertización de gas de MSA están disponibles para ayudar en una variedad de aplicaciones. Para obtener ayuda, proporcione los detalles del proyecto en myBacharach.com/GAsurvey y uno de nuestros ingenieros de aplicaciones lo ayudará a optimizar su proceso mediante la inertización.
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