Sikker vedligeholdelse af malings- og belægningsbeholdere
Inertering af fartøjer er typisk forbundet med tanke, der er direkte involveret i en fremstillingsproces, men det er ikke dens eneste brugssag. I denne applikation var der behov for inertisering, efter at fremstillingsprocessen var afsluttet, og procestankene blev renset. Ofte skal en tank rengøres til et renhedsniveau, der kun kan opnås ved hjælp af brændbare opløsningsmidler, uanset hvilke komponenter der blev brugt i fremstillingsprocessen. Denne artikel udforsker en vellykket løsning til en lignende applikation.
Download din kopi af denne succeshistorie og find ud af, hvordan MSA Safetys gasinertiseringseksperter kan hjælpe dig med at forbedre sikkerheden af dine vedligeholdelsesprocesser til rengøring af maling og belægningsbeholdere.
En velkendt maling- og belægningsproducents fabrik, beliggende i Californien, havde adskillige beholdere, der blev brugt til at producere vandbaserede malinger og belægninger. Da den var vandbaseret, udgjorde fremstillingsprocessen ingen fare for brand eller forbrænding og havde derfor ikke behov for inertering. Farvematchende malinger mellem batcherne krævede strenge tolerancer og spillede en væsentlig rolle i opfyldelsen af kvalitetskontrolkravene. For at opnå den kvalitetsstandard blev der udviklet en meget streng rengøringsprotokol for karrene af anlægspersonalet for at sikre, at alle rester fra det forrige parti blev fuldstændigt fjernet, selv når tanken skulle bruges til et parti af samme farve.
For at opnå denne kvalitetsstandard blev der udviklet en meget streng rengøringsprotokol for fartøjerne af fabrikkens personale
Rengøring af tanken blev påbegyndt ved at indføre et roterende hoved med flere dyser gennem en åbning af tanken. Det roterende hoved og dyserne sprøjtede rensemidlet på alle indvendige overflader. Anlæggets personale fastslog, at den eneste måde at rengøre tankene til de krævede standarder var at bruge et meget brandbart kulbrintebaseret flygtigt opløsningsmiddel.
Bekymring
Den strenge rengøringsproces introducerer de tre dele af brandtrekanten: Brændstof – renseopløsningsmidlet. Antændelse – der kan opstå gnister, hvis den roterende metaldyse kommer i kontakt med siderne af tanken. Ilt – luft, der kom ind i karret, efterhånden som det var blevet åbnet. Plant Safety Engineer konstaterede, at risiciene var for store under rengøring og nægtede godkendelse af proceduren, som den oprindeligt var foreslået. Der skulle findes en løsning.
Løsning
Efter nøje overvejelse var den mest effektive løsning, der blev identificeret, at udstyre tanken med et inerterende kontrolsystem. Inertisering, ved at bruge nitrogen for eksempel, fortrænger luften fra tanken. Ved at fjerne luften, falder ilt til sikre niveauer, og bekymringer om forbrænding minimeres. Forskellige teknikker til at kontrollere nitrogenstrømmen blev evalueret og kasseret, da nogle bruger for meget nitrogen og potentielt kan frigive store mængder af VOC til luften, når de blandes med nitrogen. VOC-emissioner er strengt reguleret under Californiens miljøregler og skal falde under tilladte grænseværdier.
Som fastslået af anlæggets sikkerhedsteam skulle driftsgruppen nu verificere og dokumentere, hvornår fartøjet var inert og dermed sikkert at starte rengøringsprocessen. Disse krav blev let opfyldt med et oxygenanalysatorbaseret inerteringssystem på plads.
Rengøringsproceduren, der blev vedtaget af fabriksteamet, opfyldte nu de relevante sikkerhedskrav
Rengøringsproceduren, der blev vedtaget af fabriksteamet, opfyldte nu de relevante sikkerhedskrav. Først installeres rensehovedet inde i den tømte tank. Derefter skylles tanken med nitrogen for at fjerne så meget luft som muligt. Ved hjælp af aflæsningerne fra iltanalysatoren afbalanceres tanken til en sikker iltkoncentration, under MOC (maksimal oxidantkoncentration) for det opløsningsmiddel, der blev brugt før indføring af opløsningsmiddel i tanken. MOC'er bestemmes empirisk af producenten af de forskellige opløsningsmidler og offentliggøres til reference. Derudover har National Fire Protection Association (NFPA) udstedt retningslinjer, såsom NFPA-69, der hjælper brugere med at bestemme de anbefalede maksimale iltniveauer baseret på MOC for det bestemte opløsningsmiddel, der anvendes. Når målet MOC er opnået og dokumenteret via oxygenanalysatoren, påbegyndtes rengøringsprocessen, bestående af at sprøjte opløsningsmiddel fra spindehovedet inde i tanken. Analysatoren overvåger aktivt iltniveauet under processen og sikrer, at der ikke opstår spidser. Desuden giver det historiske optegnelser over hver afsluttet proces.
Når et mål for maksimal iltkoncentration var etableret, begyndte holdet at evaluere strømningshastigheder af råmaterialeforsyningslinjer i systemet. Ved at hæve tilførselshastigheden af forskellige linjer etablerede de præcise produktivitetsforøgelser, mens ilten blev holdt under det tilladte maksimum. Begejstringen steg, da dataene fastslog, at materialegennemstrømningen til blandebeholderen kunne stige tilstrækkeligt med en omtrentlig hastighed på 2 ½ gange uden at kompromittere sikkerheden; bekræfter værdien i den foreslåede indførelse af et komplet iltanalysesystem.
Derudover kan de data, der genereres af oxygenanalysatoren, nemt føres til en PLC og gemmes til sporingsformål. Dette er uvurderligt til fejlfinding og dokumentation af sikkerhedsoverholdelse, når det er nødvendigt.
Konklusion
Ved omhyggelig planlægning og implementering af et iltanalysator-baseret inerteringskontrolsystem, var anlægget i stand til at nå sine mål om at rense tankene på en sikker måde og i overensstemmelse med reglerne for miljøudslip. MSA Safety-ingeniører hjalp anlæggets drift med valget af både det udstyr, der skulle bruges, og selve sensoren. På grund af det barske miljø var ingeniørerne i stand til at anbefale en række komponenter til at beskytte og forlænge sensorens levetid, såsom filtre og demister.
Flere år efter at systemet blev installeret, fortsætter produktionsanlægget med at fungere i et forbedret og sikrere miljø.
MSA Gas Inerting Experts er tilgængelige for at hjælpe i en række forskellige applikationer. For at få hjælp, angiv projektoplysninger på myBacharach.com/GAsurvey og en af vores applikationsingeniører vil hjælpe med at optimere din proces ved hjælp af inertering.
Lær mere om gasanalyse
Hvilken iltføler er bedst til din gasanalyseapplikation?
Hvorfor er der brug for prøvekonditionering?
