Processikkerhed og brændbart støv
Typisk, når vi tænker på inertisering / tankdækning af en procesbeholder, tænker vi på en tank, der indeholder en eller anden form for brændbart stof med et damplag ovenpå. Tanken fyldes derefter med en inert gas, hvorved risikoen for forbrænding reduceres. Der er dog mange tilfælde, hvor der ikke er brændbare væsker eller dampe, men blot et meget fint brændbart støv. Enhver, der har skabt en lille ildsprængning ved hjælp af ikke-mejeri flødeskum og en lighter, kan relatere til potentialet for en brand i større skala. Andre eksempler på den potentielle ødelæggende effekt af støv i eksplosionsbrande er kornopbevaringssiloer, som af og til vil blive vist i de natlige nyheder. I denne artikel vil vi undersøge, hvordan inertisering kan hjælpe med at forhindre brande i fartøjer, der indeholder brændbart støv.
Download din kopi af denne succeshistorie og find ud af, hvordan MSA Safetys gasinertiseringseksperter kan hjælpe dig med at reducere risiciene fra brændbart støv for din processikkerhed.
Baggrund
En stor farmaceutisk producent i det nordøstlige område af USA havde 12 blandetragte brugt til at kombinere komponenter til en kontrolleret type medicin. Medicinen ville derefter blive pakket i kapsler. Blandetragterne var relativt små i størrelse med omkring 25 gallons i volumen, da de var designet til at arbejde i små partier, med et stort antal af dem i samme arbejdsrum. Partierne blev holdt små for at reducere risikoen i tilfælde af, at en batch skulle afvises på grund af meget krævende kvalitetsstandarder for produktet.
Bekymring
Pulverkomponenterne blev individuelt fyldt i hver tragt manuelt fra poser. For at opnå dette åbnede operatørerne toplugerne for at hælde indholdet af posen i. Hver gang lugerne blev åbnet, blev fartøjet også fyldt op med luft og skabte sikkerhedsproblemer på grund af tilstedeværelsen af ilt.
Hver beholder var forbundet til en nitrogenledning, der ville rense hovedrummet; Men operatørerne havde brug for at vide, hvornår rummet virkelig var inert, så de kunne starte blandingsprocessen i sikkerhed. Nitrogen blev tilført til fartøjerne på en tidsbasis, med tiden beregnet til at fejle godt på sikkerhedssiden. Hvis inerteringstiden kunne forkortes, kunne processen fremskyndes, og produktionen øges.
En anden bekymring var omkostningerne. Produktet blev håndteret i små partier i forskellige beholdere, men der var 20 af dem i drift på ethvert tidspunkt for at kunne følge med i produktionen. Det var ikke økonomisk muligt at have et separat dedikeret inerteringssystem for hver enhed. Desuden blev beholderne fyldt sekventielt, så ikke alle behøvede at blive inerteret på samme tid.
Løsning
Planteproduktionsgruppen i virksomheden fastslog, at den mest effektive og sikre måde at håndtere inertering på var at analysere hovedrummet for ilt og stoppe kvælstofstrømmen, når det ønskede niveau var nået. Dette undgik usikkerheden ved at vide præcis, hvornår hvert fartøj var inerteret. Det faktum, at der kun skulle analyseres ét fartøj, mens der arbejdedes aktivt på det, gav dem ideen om at bruge et bærbart typesystem, der kunne flyttes fra fartøj til fartøj efter behov.
MSA Gas Analysis ingeniører foreslog og udviklede et komplet inerteringskontrolsystem monteret på en rustfri stålvogn med hjul. Vognen var udstyret med en fleksibel slange, der kunne forbindes til en bestemt tank for at tage en prøve og bestemme, om der stadig skulle tilsættes nitrogen i beholderen. Den havde også prøvekonditioneringspakken, iltsensor og analysator på. Desuden var vognen udstyret med et sæt advarselslamper, der ville advare operatøren om fartøjets tilstand: rød, der indikerer, at inerteringsprocessen ikke var afsluttet, og grøn, der indikerer, at nitrogenindtaget kunne lukkes, og blandingsprocessen kunne starte . Alarmer blev også tilføjet for at give yderligere advarsler/information til operatørerne.
Når systemet var operationelt, åbnede operatørerne ventilen til ledningen, der tilførte nitrogen til en beholder, fyldte den med de ønskede produkter fra poser, lukkede lugen og tilsluttede den mobile analysator til tragten. Når analysatoren indikerede en inert status i beholderen, lukkede de for nitrogenet, frakoblede analysatoren og startede blandingsprocessen.
Det er vigtigt at understrege, at den åbne lugeperiode, hvor beholderen fyldes, er en af de mest kritiske tider ud fra et forbrændingssikkerhedsmæssigt perspektiv. Det er kritisk at opretholde den korrekte strøm af nitrogen i denne tid, da luften frit strømmer ind gennem den åbne luge.
Fabrikkens team rapporterede, at tilbagebetalingsperioden for systemet i betragtning af produktivitetsforbedringen var hurtig og målt i måneder, med de ekstra fordele ved øget reduktion af forbrændingsrisikoen. Forbedret omsætning fra produktion og en mere sikker forbrændingsrelateret proces er en fantastisk kombination.
Konklusion
Brugen af et analysator-baseret oxygen-inerteringssystem viste sig at være en win-win for kunden. Det gjorde det muligt for dem først og fremmest at sikre, at forbrændingsrisikoen altid var begrænset ved at holde iltniveauet under den nødvendige tærskel for at undgå risikoen for forbrænding. Derudover opnåede kunden den yderligere forbedring af sine produktionshastigheder med en hurtig tilbagebetaling af investeringen i udstyr.
Den mobile analysatorvogn, der blev designet til denne kunde af vores applikationsingeniører, viser den opfindsomhed, kapacitet og tilpasningsniveau, som MSA kan tilbyde for at opnå en kundecentreret løsning.
MSA-eksperter i industriel procesanalyse er tilgængelige for at hjælpe med en række forskellige applikationer. For at få hjælp, angiv projektoplysninger på myBacharach.com/GAsurvey og en af vores applikationsingeniører vil diskutere måder at optimere din proces på.
Lær mere om gasanalyse
Hvilken iltføler er bedst til din gasanalyseapplikation?
Hvorfor er der brug for prøvekonditionering?
