Manteniment segur dels recipients de pintura i recobriment
La inertització dels vaixells s'associa normalment amb els tancs directament implicats en un procés de fabricació, però aquest no és el seu únic cas d'ús. En aquesta aplicació, es necessitava la inertització un cop finalitzat el procés de fabricació i netejant els dipòsits del procés. Sovint, un dipòsit s'ha de netejar fins a un nivell de puresa que només es pot aconseguir amb dissolvents inflamables, independentment dels components que es van utilitzar en el procés de fabricació. Aquest article explora una solució d'èxit per a una aplicació similar.
Descarregueu la vostra còpia d'aquesta història d'èxit i descobriu com els experts en inertització de gas de MSA Safety us poden ajudar a millorar la seguretat dels vostres processos de manteniment per a la neteja dels recipients de pintura i recobriment.
Una coneguda planta de fabricants de pintures i recobriments, ubicada a Califòrnia, tenia diversos vaixells utilitzats per produir pintures i recobriments a base d'aigua. Al ser a base d'aigua, el procés de fabricació no presentava perills d'incendi o combustió, i per tant no necessitava inertització. Les pintures que coincideixen els colors entre lots exigien toleràncies estrictes i jugaven un paper essencial per complir els requisits de control de qualitat. Per tal d'aconseguir aquest estàndard de qualitat, el personal de la planta va desenvolupar un protocol de neteja molt estricte per als vaixells per garantir que tots els residus del lot anterior s'eliminessin completament, fins i tot quan el dipòsit s'havia d'utilitzar per a un lot del mateix color.
Per tal d'aconseguir aquest estàndard de qualitat, el personal de la planta va desenvolupar un protocol de neteja molt estricte per als vaixells
La neteja del dipòsit es va iniciar introduint un capçal giratori amb múltiples broquets a través d'una obertura del dipòsit. El capçal giratori i els broquets van ruixar el netejador a totes les superfícies internes. El personal de la planta va determinar que l'única manera de netejar completament els dipòsits segons els estàndards requerits era utilitzar un dissolvent volàtil basat en hidrocarburs altament inflamable.
Preocupació
L'estricte procés de neteja introdueix les tres parts del triangle de foc: Combustible: el dissolvent de neteja. Encesa: es poden produir espurnes si el broquet metàl·lic giratori entra en contacte amb els costats del dipòsit. Oxigen: aire que va entrar al recipient tal com s'havia obert. L'enginyer de seguretat de la planta va determinar que els riscos eren massa grans durant la neteja i va negar l'aprovació del procediment tal com es va proposar originalment. S'havia de trobar una solució.
Solució
Després d'una consideració acurada, la solució més eficaç identificada va ser equipar el dipòsit amb un sistema de control d'inert. La inertització, utilitzant nitrogen per exemple, desplaça l'aire del dipòsit. En eliminar l'aire, l'oxigen disminueix a nivells segurs i es minimitzen els problemes de combustió. Es van avaluar i descartar diverses tècniques per controlar el flux de nitrogen, ja que algunes fan servir massa nitrogen i podrien alliberar grans quantitats de COV a l'aire quan es barregen amb nitrogen. Les emissions de COV estan estrictament regulades per les normes ambientals de Califòrnia i han de situar-se per sota dels nivells llindars permesos.
Tal com va establir l'equip de seguretat de la planta, ara el grup d'operacions havia de verificar i documentar quan el vaixell estava inert i, per tant, segur per iniciar el procés de neteja. Aquests requisits es van complir fàcilment amb un sistema d'inertització basat en un analitzador d'oxigen.
El procediment de neteja adoptat per l'equip de la planta ara compleix els requisits de seguretat adequats
El procediment de neteja adoptat per l'equip de la planta ara compleix els requisits de seguretat adequats. En primer lloc, el capçal de neteja s'instal·la dins del dipòsit buidat. A continuació, es purga el dipòsit amb nitrogen per eliminar el màxim d'aire possible. Utilitzant les lectures de l'analitzador d'oxigen, el dipòsit s'equilibra a una concentració d'oxigen segura, per sota del MOC (concentració màxima d'oxidant) per al dissolvent utilitzat abans d'introduir el dissolvent al dipòsit. Els MOC es determinen empíricament pel fabricant dels diferents dissolvents i es publiquen com a referència. A més, l'Associació Nacional de Protecció contra Incendis (NFPA) ha publicat directrius, com ara NFPA-69, que ajuden els usuaris a determinar els nivells màxims d'oxigen recomanats en funció del MOC del dissolvent en particular que s'utilitza. Un cop assolit i documentat el MOC objectiu mitjançant l'analitzador d'oxigen, s'ha iniciat el procés de neteja, que consisteix a polvoritzar dissolvent des del capçal giratori dins del dipòsit. L'analitzador controla activament els nivells d'oxigen durant el procés, assegurant que no es produeixin pics. A més, proporciona registres històrics de cada procés realitzat.
Un cop establert un objectiu de concentració màxima d'oxigen, l'equip va començar a avaluar els cabals de les línies de subministrament de matèries primeres del sistema. En augmentar la velocitat d'alimentació de diferents línies, van establir unes dotacions precises d'augment de la productivitat mantenint l'oxigen per sota del màxim permès. L'emoció va augmentar a mesura que les dades van determinar que el rendiment del material al recipient de mescla podria augmentar suficientment a una velocitat aproximada de 2 vegades i mitja sense comprometre la seguretat; confirmant el valor de la proposta d'introducció d'un sistema complet d'anàlisi d'oxigen.
A més, les dades generades per l'analitzador d'oxigen es poden alimentar fàcilment a un PLC i emmagatzemar-les amb finalitats de seguiment. Això és molt valuós per resoldre problemes i documentar el compliment de seguretat quan sigui necessari.
Conclusió
Mitjançant una acurada planificació i implementació d'un sistema de control d'inertització basat en analitzadors d'oxigen, la planta va poder assolir els seus objectius de neteja dels dipòsits d'una manera segura i complint amb la normativa que regula les emissions ambientals. Els enginyers de MSA Safety van ajudar a les operacions de la planta amb la selecció tant de l'equip a utilitzar com del propi sensor. A causa de l'entorn dur, els enginyers van ser capaços de recomanar una sèrie de components per protegir i millorar la vida del sensor, com ara filtres i eliminadors.
Diversos anys després de la instal·lació del sistema, la planta de fabricació continua funcionant en un entorn millorat i més segur.
Els experts en inertització de gas de MSA estan disponibles per ajudar-vos en una varietat d'aplicacions. Per obtenir ajuda, proporcioneu els detalls del projecte a myBacharach.com/GAsurvey i un dels nostres enginyers d'aplicacions us ajudarà a optimitzar el vostre procés mitjançant la inertització.
Més informació sobre l'anàlisi de gasos
Quin sensor d'oxigen és el millor per a la vostra aplicació d'anàlisi de gasos?
Per què es necessita un condicionament de la mostra?
